Primeiramente, como consumidores, quando vemos produtos todos arrumadinhos nas gôndolas dos supermercados, não imaginamos como é toda a cadeia de distribuição para que o produto chegue ali. E nem imaginamos a preocupação que a empresa tem desde a segurança no centro de distribuição e no transporte para o produto chegar inteiro e sem acidentes.

Claro que pra quem trabalha na área, está acostumado com os grandes volumes que transportamos pelos diferentes modais. Para otimizar os espaços, e reduzir custos, agregamos o máximo de volumes que podemos.

Então, para disponibilizar por exemplo, uma latinha que a pessoa compra por unidade no supermercado, são carregadas caixas e paletes inteiros de um mesmo produto a depender do momento da cadeia.

Tudo isso para dizer que para transportar um palete de latinha de cerveja, que a unidade pesa 380gr mais ou menos, o palete pesa 1.200kgs.

Cuidados para Ter mais Segurança no Centro de Distribuição

Segundo a CLT, o peso máximo que uma pessoa pode carregar individualmente é 60kgs. Acima disso já é necessário algum tipo de equipamento. O mais comum dentro de um armazém é que se use transpaleteiras para o deslocamento e empilhadeiras para o levantamento de paletes.

Deve-se ter muito cuidado no manuseio de pesos, principalmente quando os equipamentos são elétricos. Maior cuidado ainda deve-se ter ao elevar volumes tão pesados.

São muitas as possibilidades de acidentes dentro de um armazém, por isso as empresas devem priorizar a segurança das pessoas antes de mais nada.

Seguem alguns cuidados fundamentais para ter segurança no Centro de Distribuição:

– definir locais específicos para a circulação de pessoas e equipamentos

De acordo com o layout do armazém, demarcar espaços exclusivos para passagem de pedestres e de equipamentos. Além disso, os locais devem ser bem sinalizados para que seja claro quais locais são de circulação de máquinas e quais são de passagem de pedestres.

– evitar ao máximo a circulação das empilhadeiras

O objetivo da empilhadeira é realmente levantar os paletes, seja para guardá-los nas posições definidas ou para carregar e descarregar caminhões. Então, ao deslocar-se de um corredor para outro, não deveria estar levando nenhum palete.

– limitar a velocidade de equipamentos elétricos

Esses equipamentos já tem uma limitação de velocidade que normalmente é 20 km/h para empilhadeiras e 12 km/h para transpaleteiras elétricas. Mas se estiverem carregando algo, a sua velocidade deve ser reduzida, e a depender do tipo da carga, mais ainda.

– obrigar o uso dos EPIs das pessoas que trabalham com cargas

Os Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) para quem trabalha em armazéns são: luva, bota com ponta rígida, capacete. Eles são obrigatórios, pessoais e deve-se sempre checar o estado deles. A depender da atividade, protetores auriculares também são necessários. Quem porta protetor auricular deve ter cuidado redobrado, pois não vai estar com audição plena.

– não ter ninguém por perto quando a empilhadeira estiver levantando paletes

Quando uma empilhadeira está trabalhando, a única pessoa que deve estar por ali é o operador da empilhadeira. Pois, por melhor que seja o operador de empilhadeira, pode acontecer de uma manobra errada ou má configuração do palete, ou falta de manutenção do paletes, e o palete cair, ou algumas caixas caírem. E, quando um volume cai do alto, o impacto é muito maior. Por isso não pode ficar ninguém nas proximidades.

Já vi também um vídeo de uma empilhadeira que bateu na estrutura do rack fazendo uma manobra e o rack tombou, e num efeito cascata, todos os racks vieram a baixo com todo o peso dos paletes que estava, estocados. O operador só se salvou porque ficou na empilhadeira e foi protegido por ela.

– garantir a amarração dos paletes

Esse ponto é bem relevante. Além da correta arrumação do palete para que ele fique bem lastreado, é muito importante fazer a amarração do palete com filme stretch, com 3 voltas e a depender do produto, com cintas de amarração.

– treinar o pessoal, principalmente aqueles que vão manusear equipamentos elétricos

Isso é muito importante de nunca permitir que profissionais não-capacitados manuseiem um equipamento que requeira treinamento específico.

Mas, mesmo assim, mesmo tendo todo o cuidado, acidentes irão acontecer. Mas, se é realizado um trabalho de identificação das causas e prevenção, o número de acidentes irá reduzir drasticamente.

Por que acidentes acontecem?

Os acidentes vão desde um escorregão quando há derrame de produtos líquidos ou oleosos. Por isso o local deve ser limpo o mais rápido possível.

Quando se está manuseando um palete, a visão do operador é reduzida. Paletes mal amarrados ou mal empilhados também podem causar acidentes.

Queda de paletes que não estavam bem posicionados. Por isso é uma melhor prática que os produtos mais leves ocupem os andares mais altos.

A organização do armazém é fundamental. Nunca deixar volumes pelo chão, ou em lugares que obstruam a passagem. De preferência, todo palete deve ser armazenado na chegada, depois de conferido e feito o procedimento de entrada.

Ou guardado depois de ter sido realizado o picking. Se o armazém foi bem projeto e se há espaços suficientes no nível zero, todos os paletes do picking devem estar no chão, não sendo necessárias a sua movimentação no momento do picking.

A questão é que a grande maioria dos acidentes são evitáveis. Então, as empresas normalmente tem uma área de Health and Safety Management (HSM), responsável pela análise de riscos e como mitigá-los.

A HSM faz uma análise dos acidentes e causas e estuda os processos e formas de evitá-los, através de mudanças nos procedimentos, treinamento, e até aquisição de equipamentos mais adequados.

Para evitar acidentes trabalhar na conscientização das pessoas é o aspecto principal pois se as pessoas não seguirem as normas, regras e procedimentos definidos, não vai ter adiantado nada.

A tendência é cada vez termos operações mais automatizadas. O que ajuda a prevenir os acidentes envolvendo pessoas.

Armazéns Verticais ajudam na segurança no Centro de Distribuição

Há uns 20 anos atrás eu entrei no primeiro centro de distribuição totalmente automatizado. Foi super impactante na época pois não existiam muitos. O que mais me impressionou foi a altura das estruturas.

Não é à toa que eles são chamados de armazéns verticais.

Em locais onde existe uma grande briga por espaço, ou com o aumento no custo dos espaços, ganhar na altura é um diferencial.

Quando você tem racks a uma altura de 16 metros, por exemplo, esse tipo de estrutura é 100% automatizada. Então não existem mais empilhadeiras manuseadas por operadores, mas sim robôs que se movem nos corredores, sobem e descem, fazendo as movimentações dos paletes.

Muito provavelmente, com a logística 4.0 e com as tendências da Supply Chain pós covid-19 de termos menos concentração de pessoas, a prioridade será automatizar as atividades do armazém, onde teremos uma operação com maior segurança no Centro de Distribuição. Então, mais e mais operações desse tipo, com robôs serão utilizados.

Ainda mais que hoje já existe tecnologia para controlar os volumes e fazer a leitura cada fez que um a caixa ou palete é movimentado. Não é mais necessário ir lá com um leitor manual de código de barras, como ainda é feito em muitos lugares apesar da tecnologia já ater evoluído neste sentido há algum tempo.

Invista na Segurança no Centro de Distribuição

Muitos gestores não querem investir na prevenção de acidentes. Mas certamente o custo dos acidentes é muito maior do que o custo com a sua prevenção.

Monitore e verá. Crie indicadores de desempenho para medir a economia obtida com medidas preventivas.

Coloque metas nas diferentes equipes do armazém. Envolva os colaboradores no processo de mudança. Explique-os os objetivos de se seguir os procedimentos e normas de segurança.

Toda mudança leva um tempo de adaptação. Parece que as pessoas não se acostumarão com os novas rotinas de trabalho mas logo o processo passa a ser internalizado e uma mudança real na cultura do armazém é incorporada.

Não desista. Pesquise as normas que regulamentam essa área e bom trabalho!

Este artigo foi escrito por Paula Porto Gonçalves, que já foi gerente de Supply Chain para a América Latina da Nestlé Nespresso e atuou em várias outras empresas na gestão logística ou como consultora.

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